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供料净化车间烟气治理整治方案
为进一步巩固公司烟气治理提升小组前期成果,结合车间节能减排、降本增效改革脱困工作原则,通过集中整治,使车间烟气净化系统在环保、节能、减排等方面进一步提升,特制定此方案。
一、管理措施
为促进提升供料净化车间净化系统的安全、可靠、稳定性,保证电解生产供配料稳定可靠、电解烟气治理及污染物排放达标可控,节能降耗工作持续推进,车间制定指标量化管理考评办法。
1、考评范围
供料净化车间所辖五个净化系统(目前4#、5#系统进行考评)、四个运行班(净化运行一、二、三、四班)、共计20个小组(目前4#、5#共8个小组进行),在保证系统、设备、设施安全稳定可靠运行的前提下,严格控制各指标参数达标合规,针对持续稳定投料、烟气净化指标控制进行考评。
2、考评组织
为保证考评工作的持续有效性,车间特成立指标量化管理考评组;根据车间各生产岗位实际情况及周期性管理要求,每月度25日,为指标量化管理考评周期节点。
3、管理要求
1)、所辖五套净化系统,根据电解生产氧化铝消耗速度,各载氟仓料位保持在11米±50厘米范围内;
2)、如无特殊情况(切换空提、系统大修、排料清仓等),各载氟仓料位单日波动不容许超过±50厘米范围;
3)、各系统持续稳定投料,每小时投料量及当日当班总投料量波动控制在±10%以内;
4)、如无特殊情况(排烟风机故障停运、除尘器大小修、系统停料消缺等),各系统单位时间烟气流量波动控制在±10%范围以内;
5)、严密监控各环保指标及参数变化,烟气各环保参数指标达标排放(粉尘排放浓度<18mg/m3、氟化物排放浓度<2mg/m3、SO2排放浓度<180mg/m3),持续降低各项污染物排放总量;
4、考评标准
净化系统指标量化考评每月度进行一次,采用累积扣分的形式进行考评;对考评成绩较差的小组,小组全员进行考核;对考评成绩优胜的小组,小组全员进行奖励;原则上,考核与奖励金额持平;具体考核、奖励金额由车间讨论确定。
1)、无特殊情况,载氟仓料位单日波动超出±50厘米范围时,前推早班、夜班、白班每小组各计-1分/次;
2)、当日料位超出规定的11米±50厘米波动范围时,前推早班、夜班、白班每小组各计-1分/次;
3)、当班投料波动量较大的小组,计-1分/次;
4)、当班小组烟气流量波动量超出±15%的,计-1分/次;
5)、当班小组日报表统计各烟气指标超标,计-1分/次·项;
6)、当日当班各小组日报表统计,各烟气指标排放总量最高的小组,计-1分/次·项;
7、每日各载氟仓料位、当班投料量等各项记录、测量数据如有弄虚作假者,除按照供料净化车间《奖惩管理标准》考核外,当日当班小组计-20分/次·项;
二、技改措施
供料净化车间#4、#5净化系统自2013年陆续投产,连续运行近五年时间期间针对物料分布不均匀,相继进行改造,对除尘器下分料箱井字形结构进行改造,调整下料插板阀,以此达到物料分布均匀,通过五年的运行发现以下问题:
由于二期新鲜溜槽因结构特殊,逐渐发现溜槽内隔板磨损破裂,死角砂石堆积严重,人工清理频次加大,2017年车间尝试投运震动筛,达到砂石过滤效果,通过近一年试运发现,振动筛在使用过程中时常发生冒料现象且过滤砂石效果不佳,造成物料浪费严重,加之在2018年阳极研磨料输送,氧化铝流动性较差,氧化铝含沙量较以往增多,新鲜仓下溜槽时常发生堵料,人工清砂工作量增加,环保参数保持较为困难,系统投料极为不稳定。为保证系统物料投料稳定,有效解决物料砂石,减少清理砂石频次及减轻人员劳动强度,确保环保参数稳定,决定进行如下改造:
1、拆除原有设计振动筛
2、制作下沉分料箱,预留砂石清理口
3、规格尺寸:80CM *100CM*60CM
5、通过以上改造,利用下沉和挡板作用将物料与砂石进行分离,经除渣口将砂石清理,有效降低人工清理砂石频次,减少系统内溜槽砂石,确保溜槽走料畅通和环保参数稳定。
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